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PVC的生產(chǎn)工藝并不復雜,普通的生產(chǎn)線一般由滾壓機、印刷機

、背涂機和切割機組成,主要是通過滾壓機的直動攪拌,滾軸旋轉(zhuǎn)以及高溫滾壓生產(chǎn)出厚度僅為0.3MM至0.7MM的薄膜，生產(chǎn)的同時并且通過印刷機在膜的正面印上花色

，通過背涂機在膜的背面附上一層背涂

，可不要小看這層背涂

，它是PVC膜優(yōu)質(zhì)性能的一個重要保證.背涂由特殊材料組成

，是一種高能親和劑，正是由于這層背涂

，PVC薄膜才能緊緊地和中密板或其它板材融合在一起

，十年甚至十五年不開膠，而普通貼面膜在***大問題就是無法解決膜的脫落問題

。由于整套生產(chǎn)過程都是在高溫下(滾壓機內(nèi)溫度達到220度)進行的，這就使PVC膜具有高抗光性和耐火性

，保證PVC膜的高質(zhì)量

。

一、PVC異型材變型

型材內(nèi)應(yīng)力的存在

，不僅使型材在使用中出現(xiàn)彎曲變形或開裂

，同時也影響力學性能及表觀質(zhì)量。

（1）型材內(nèi)應(yīng)力的成因：

1）型材在成型過程中經(jīng)過了擠壓和拉伸

，大分子取向存在著未松弛的高彈變形，主要集中在表層

，使這些地方存在著較大的取向應(yīng)力

，取向的不均勻，導致內(nèi)應(yīng)力的不均勻

。
2）型材在定型冷卻階段

，當溫度高于玻璃化轉(zhuǎn)變溫度時，塑料是黏彈性流體

，并伴有應(yīng)力松弛現(xiàn)象

，當溫度低于玻璃化轉(zhuǎn)變溫度時，塑料變成固體

，固化時間與鏈段松弛速度之間很難充分適應(yīng)

，成型后的型材總會或多或少地凍結(jié)內(nèi)應(yīng)力。

3）型材在冷卻定型階段

，由于冷卻收縮不均勻

，必然會引起型材內(nèi)和外、上和下

、左和右的體積溫度的差異

。
4）型材長時間的存放，使用溫度的改變

，使用時受力情況的改變

，型材都可能發(fā)生形變和開裂。

5）中空型材壁厚不均

，易產(chǎn)生冷卻不均

，厚壁處冷卻慢，薄壁時冷卻快，形成冷卻速率的差異而引起內(nèi)應(yīng)力

，解決方法：型材壁厚盡可能相等并均勻一致

，若須***存在壁厚不等的情況，連接處應(yīng)逐漸過渡避免截面的突變

。須***在定型模具中適當加強厚壁處的冷卻。

PVC異型材

（2）內(nèi)應(yīng)力的大小與擠出溫度

、擠出壓力

、熔體在機內(nèi)的停留時間等因素有關(guān)

，提高溫度可降低取向應(yīng)力

，但須注意因此出現(xiàn)收縮不均

，體積溫度應(yīng)力增加的缺陷，降低擠出壓力

，有利于取向應(yīng)力的降低

，擠出速度過快，會引起較大的應(yīng)力變形二

、型材彎曲（一）門窗型材的彎曲度不得大于2MM/M

。引起彎曲的原因：除內(nèi)應(yīng)力過大外

，還有以下：

(1) 整條PVC異型材生產(chǎn)線應(yīng)調(diào)整在一條中心線上

，如果不在一條中心線上，當型材經(jīng)過干式定型模進入水箱***后冷卻時

，就人為地使型材彎曲或扭曲，因此每一次更換模具都應(yīng)對擠出機

、機頭、定型模

，牽引機同心度和水平度進行準確校正。

(2) 由于異型材截面的非對稱性

，當牽引機的履帶壓在型材表面時

，會使型材各面受力不均勻而產(chǎn)生變形，尤其是對薄壁型材影響更大

，因此應(yīng)將牽引機履帶夾持力調(diào)節(jié)適當，牽引力保持恒定

。

(3) 型材在貯存時

，應(yīng)放置平直，距熱源1M以上

，堆放高度也不超過1M，以免型材產(chǎn)生塑性變形

，貯存溫度不可太高，不要超過40℃

。

(4) 機頭口模出料不均

，速度不一致是引起彎曲的主要因素之一，若機頭流量不均可通過堵塊

、鑲塊調(diào)整四周出料均勻一致，若機頭各面的溫差大

，應(yīng)調(diào)整口模四周溫度一致。

三

、PVC異型材氣泡。裂紋

、麻點

（1）引起以上缺陷的原因主要有以下：

1）各種材料中所含水分及易揮發(fā)物，嚴重超標

，在擠出混合工序中又不能被充分排除，揮發(fā)物仍保留在材料內(nèi)部

，型材內(nèi)部或表面就會出現(xiàn)氣泡、經(jīng)加熱后型材明顯出現(xiàn)氣泡

、裂痕和麻點。生產(chǎn)中一旦出現(xiàn)此類缺陷

，首先應(yīng)排除原材料造成的影響，其次在高速混合中制定合理的工藝條件

，能有效排除揮發(fā)物。
2） PVC是熱穩(wěn)定性差的熱敏性塑料

，盡管配方中有加入熱定劑，如穩(wěn)定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現(xiàn)過熱分解現(xiàn)象

，所產(chǎn)生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料內(nèi)部，就會在型材斷面或內(nèi)表面上出現(xiàn)致密的小氣孔

，這類氣孔的產(chǎn)生與擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)對擠出溫度的控制能力與均勻性有關(guān)。擠出溫度不能過高

，否則易產(chǎn)生過塑化并產(chǎn)生過多的氣體殘留在型材內(nèi)甚至出現(xiàn)裂痕，擠出溫度過低，物料塑化不良

，未塑化的粒子使型材表面出面麻點

、毛刺、粗糙。調(diào)整正確的工藝溫度是控制物料塑化的關(guān)健

。擠出加工過程中

，熱量主要來源于外加熱源和剪切摩擦熱，在開機初期熱量主要來源于外加熱

，開機后剪切摩擦熱不斷增加

，有時甚至會超過物料所需要的熱量，這就需要將熱量通過冷卻系統(tǒng)散發(fā)

，以防止熱分解

，因此擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)應(yīng)能保證擠出溫度穩(wěn)定，控制精度高

。剪切摩擦熱與螺桿轉(zhuǎn)速

，機頭壓力等因素有關(guān)，在生產(chǎn)中調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速和機頭壓力使剪切摩擦熱量合理

，能在一定程度上改善加熱冷卻系統(tǒng)運行條件

。

3）氣泡的產(chǎn)生，還與擠出機排氣系統(tǒng)的功能有關(guān)

。雙螺桿在功能上分四個區(qū)：依次是供料區(qū)

、壓縮區(qū)、排氣區(qū)和均化區(qū)

，從供料區(qū)到壓縮區(qū)的壓力是逐步增大

，到了排氣區(qū)壓力急劇下降，而均化區(qū)壓力迅速上升

。在排氣區(qū)

，氣化的揮發(fā)物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出

，在真空度不低于0.05MPA的條件下

，從排氣口處被排出機外。此外

，擠出機的供料量與擠出量應(yīng)基本平衡

，當供料量大于擠出量時，多余的物料會在壓力的作用下被不斷地擠向壓力低的排氣孔處

，導致物料從排氣孔冒出

，甚至會堵塞排氣孔，失去排氣功能

。

4） PVC異型材產(chǎn)生氣泡

、裂紋、麻點時

，可根據(jù)情況逐一排除

，首先檢查各種原料的揮發(fā)分

，雜質(zhì)是否超標，并對配方中的潤滑劑

、穩(wěn)定劑的用量進行適當?shù)恼{(diào)整

，可適量增加潤滑劑

，降低剪切摩擦熱，適度添加穩(wěn)定劑保證物料的承溫能力和熱穩(wěn)定性能

，避免物料嚴重分解

，其次

，根據(jù)擠出機的工作特性

，設(shè)置合理的溫度，螺桿轉(zhuǎn)速和擠出壓力

，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況，保證排氣暢通

，密封良好

，***后排查模具流道內(nèi)有無死角

。

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